批量铣削中，刀具磨损引起的尺寸漂移常在抽检时才被发现；而提前换刀又会吃掉刀具寿命收益。本实验室在一条铝合金结构件产线做了阶段性验证：不新增测力仪或视觉设备，只取机床已有的主轴功率、进给倍率与程序段号，按程序段切分信号并统计均值、峰值与波动，以现场换刀记录作为弱标签训练剩余寿命模型，最终输出区间而非单点数值。
要点一（进展）：在 3 台加工中心、6 把立铣刀、约四周数据上，模型给出的剩余寿命区间约有七成覆盖真实换刀点；对崩刃类突发失效仍无预判能力，暂由电流突变阈值兜底。
要点二（下一步）：把报警口径从“剩余件数”改为“剩余加工分钟”，与排产交期对齐，验证能否在不影响交付的前提下把刀具利用率提升约 5%。
需要说明的是，该方案把目标定义为“换刀窗口”而不是精确寿命。对车间而言，可执行的窗口比高精度数字更容易验收，也便于按班次落地。
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