注塑成型AI工艺参数寻优：周期与不良率双目标实验

注塑是离散制造中工艺耦合度较高的环节，熔体温度、保压压力与冷却时间相互作用，传统调机依赖经验，换模后恢复稳定生产耗时较长。本实验在合作企业的注塑车间开展，围绕工艺参数寻优构建实验性方案：先采集历史工艺与质检数据，建立以周期时间与不良率为双目标的基准模型；再引入贝叶斯优化进行迭代寻优，减少试模次数；推荐参数经工艺卡人工确认后执行，保持人在回路。
阶段性进展：

• 在某家电外壳件上完成首轮验证，换模至稳定生产的时间由约90分钟缩短至55分钟，成型周期下降约6%，不良率未见上升；
• 针对材料批次波动，正在补充在线熔体粘度软测量模块，以提升寻优结果的跨批次稳健性。

下一步拟扩展至三类不同结构件，验证方法的可迁移性，并评估与MES系统的参数下发接口方案。上述结论仍属小样本范围，正式推广前需更多产线数据支撑。