注塑成型中的缩痕、飞边、短射等缺陷，常由模腔压力、熔体温度与保压曲线的微小漂移引起；换模后重新试模、凭经验调机，是产线效率的主要损耗点。本阶段实验把问题拆成两层：预测层判断当前模次是否已偏离稳定窗口，决策层给出下一步参数调整方向。
数据侧：在机台加装模腔压力与螺杆位置传感器，按模次对齐采集，单套模具累计约3000~5000模次有效样本；样本偏少的模具，先用同材料、同壁厚区间的历史模次做迁移预训练，再做小幅微调。
方法侧：预测层用梯度提升树处理时序统计特征，输出缺陷概率与关键影响因子；决策层用带约束的贝叶斯优化，在锁模力、保压压力、保压时间、冷却时间四个维度内搜索，约束条件为不超压、不超节拍。
阶段进展：在3套试模模具上，缺陷预警可提前约8~15模次给出，调机迭代次数由平均6次降至3次左右，试模废料下降约30%。当前仍在验证跨机台迁移的稳定性——同一模型换到不同吨位机台后，预测偏移明显，需要重新标定压力信号基线。下一步计划将自适应调参接入机台参数下发接口，在单台机上做闭环试跑，重点观察连续生产8小时后的参数漂移与人工干预频次。
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