离散制造中的瓶颈，往往不是由平均节拍决定，而是被换型、短停与来料波动共同塑造。只按均值排序工序，容易把瓶颈判在错误的位置。本期实验室尝试把设备日志、MES 过站时间戳与工单信息按工序对齐，还原节拍分布，再用离散事件仿真重建整线排队过程，观察在制品堆积与等待时间在哪些工位累积。
- 进展：在某装配线完成离线验证。将换型时间与 2 分钟以内的短停事件按真实分布注入仿真后，模型日产量与现场实测偏差约 4%；仿真定位的瓶颈工序与跟线观测一致，而按均值节拍排序时该工序仅列第三。
- 下一步：接入实时工单与设备状态，做滚动仿真；并在瓶颈工序上对比缓冲设置与批量拆分两种策略，比较交期达成与在制品水平。
方法上不做黑箱预测，只把可核对的工时数据与排队逻辑显式建模，便于工艺与计划人员复核。模型给出的策略仅作为试验假设，需在产线小范围验证后再推广。
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