在装配线上，节拍损失很少来自单机速度，更多来自工位间等待、缓存水位与换型残留的叠加。我们与一家汽车零部件工厂做了一轮小规模实验：不改动现有 PLC 逻辑，只采集扫码枪时间戳、工位完成信号和缓存区在位计数，重建每个工件从上线到下线的完整时间链。
方法上，把工件流转看作带时间标注的有向图，先按规则剔除停机、返修与人工干预样本，再用轻量模型分别估计各工位的净加工时间与等待时间，得到节拍损失的归因分布。当某工位等待占比持续高于阈值，系统给出缓存容量或派工顺序的调整建议，经工程师确认后再小批量验证，不直接改动产线逻辑。
要点：
- 进展：在 3 条产线、约 6 周数据上，工位级等待时间的估计结果与现场记录的瓶颈工位大体一致，单轮分析约 10 分钟完成。
- 下一步：把换型残留时间与在制品水位并入同一模型，尝试输出可直接执行的缓存配置建议。
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