自动化流程实验室在一段 9 工位装配线上完成了一轮节拍平衡实验。产线目标节拍 45 秒，此前主要靠班长经验调整在制品摆放与投放节奏。
我们的做法是先取工位侧通过时间日志（PLC 计数与光电信号），按 30 分钟粒度还原各工位节拍分布，把波动来源拆成设备短停、人工操作差、来料不齐三类；再以瓶颈工位为硬约束，用规则搜索给出在制品缓存上限与投放节奏的候选组合，人工确认后下发到看板。模型只做候选生成，不直接改动设备逻辑。
要点：
· 进展：连续运行三周，线体日均产出提升约 6%，瓶颈工位前的在制品堆积时长下降约 24%；但在多品种切换日，节拍预测偏差明显变大，收益不稳定。
· 下一步：把换型时间与清线动作纳入约束，先用仿真回放筛掉大部分候选，再安排少量现场验证，降低实验对产线的干扰。
本轮实验仅覆盖单条线体、单一班制，结论是否适用于混线生产仍需更多数据。
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