在离散制造中，产线节拍损失常被归因于“设备慢”，但真因多来自工序间等待、缓存区溢出或饥饿，以及换型残留。我们在一条多工序装配线上做实验：只接入PLC周期信号、光电计数与MES工单，不追加传感器，构建事件时序图，把每件产品的在制品路径还原为“加工—等待—阻塞—饥饿”四类状态。模型先定位瓶颈工序，再反推上游缓存容量与下游拉动节拍是否匹配。
进展：
- 连续两周采集约18万条周期事件，瓶颈定位与人工秒表法一致率约86%，平均定位时间从半天缩短到10分钟；
- 对缓存区上下限提出调整建议后，试点线段OEE提升约3.2个百分点，在制品下降约11%。
下一步：加入换型时间与设备微停，验证多品种小批量下的迁移效果，并在边缘侧做轻量化推理，避免全量数据上云。
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