装配线的节拍平衡长期依赖工艺工程师经验和一次性工时测量，但真实产线上，工位实际用时会被物料齐套、人员熟练度和设备微停不断改写，静态平衡表常在换型后一两周内失效。自动化流程实验室近期把这件事拆成两个可验证的动作：工位节拍的在线估计，以及瓶颈工位的任务再分配建议。
在节拍估计上不新增传感器，只复用设备计数、工位呼唤按钮与报工三类时序数据，按产品型号对齐后做分位数估计，把“平均值达标、尾部超时”的工位单独标出。试点产线中，估计值与人工掐表的中位偏差约在5%以内，更关键的是能连续跟踪漂移，而非每月重测一次。
要点：
- 进展：瓶颈判定从“最长平均节拍”改为“节拍分布尾部＋阻塞传播”的组合指标。试点识别出的三个瓶颈中有两个与工程师判断一致，第三个在随后两周被实际堵停验证。
- 下一步：将换型时间与人员技能矩阵纳入约束，输出可执行的工位任务再分配方案；同时验证预警提前量，避免在制品堆积后才报警。
节拍平衡不是一次性计算，而是随产品与人员持续校正的过程。AI适合承担“持续看”的部分，再分配决策仍由工艺工程师确认后下发。
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