在电子组装类产线的实验性探索中我们发现，良率波动的归因难点往往不在模型，而在数据本身：测试、老化、SMT 各环节的采集系统独立运行，时间戳基准不一，批次编码在流转中改号，缺陷描述以自由文本记录，同一台产品在不同系统里常常对不上号。
本阶段我们在试点线做了三件事：以产品序列号为主键，结合工位过站时间做窗口化匹配，把分散的过程参数、测试记录与返修文本压到同一条产品档案上；对自由文本缺陷描述做轻量归一，映射到统一缺陷词典；再用树模型输出因子贡献度排序，供工艺工程师按序排查。
要点一：上线试点的两条线中，跨工序记录匹配率约 92%，返修描述归一化后覆盖约 85% 的记录；归因结果与工程师人工复盘的前三位因子一致率约七成，分歧主要出现在多因子共线场景——模型倾向给出分散权重，人工经验则倾向锁定单一主因。
要点二：下一步拟引入工况切片，按班次、机台与物料批次分层建模，避免把换料、换型造成的系统性差异误判为异常因子；同时补充时间漂移监测，使归因结论随数据更新滚动刷新，而非一次性出具报告。
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