自动化产线的报警数量往往远超故障数量：一台设备停机，上游堵料、下游缺料、安全门与通信超时会在数十秒内级联触发几十条报警，值班人员看到的是一屏红，真正的根因往往藏在第一条异常里。
本期实验在一条约 12 工位的装配线上做了三件事：把 PLC、机器人、视觉与拧紧枪的时间戳统一到同一时钟源，按 2 秒窗口做因果切分；用设备拓扑（工位上下游关系）约束报警传播方向，避免把结果当原因；在切分后的报警簇上做根因排序，输出“首因报警 + 受影响工位 + 建议动作”。
要点：
· 阶段进展：在 3 周、87 次停机样本上，首因报警排序命中第 1 位的比例为 71%，命中前 3 位为 94%；值班人员的平均定位时间从 6 分 40 秒降到 2 分 10 秒。
· 下一步：把首因标签回流到报警抑制规则以减少重复推送，同时验证换型、夜班等分布漂移下的稳定性，避免规则过拟合单条产线。
我们不做“全自动诊断”的承诺：模型只给候选根因与证据链，处置动作仍由人确认，规则变更留痕可回滚。
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