小批量多品种的冲压车间里，首件确认常常是最堵的一环：图纸标注几十个尺寸，检验员用卡尺、塞规逐项测量，一份首件报告平均耗时25至40分钟，换型频繁时设备等检的时间甚至超过实际加工时间。
本阶段实验聚焦首件的“可比对”问题。思路是把首件检测拆成两步：先由线扫相机与背光工位采集零件轮廓，与CAD展开轮廓做配准比对，输出轮廓度、孔位、边距等可由图像直接判定的项目；对料厚、拉延减薄等无法用轮廓表达的项目，则通过压机吨位曲线与历史合格批次的偏差做趋势性提示，交由检验员复测确认。
目前的进展与计划：
- 在某家电冲压件的离线测试中，轮廓类尺寸（孔位、外形、边距共38项）与三坐标结果的一致性达到97%以上，单件图像采集与比对时间约90秒，检验员只需复核系统标红项。
- 下一步计划接入MES首件流程，把判定结果直接写入首件报告模板，并针对反光镀锌板补充多角度补光方案，验证在油污与轻微划伤条件下的稳定性。
课题组认为，首件检测的价值不只在于“测出来”，更在于把可自动判定的项目与必须人工确认的项目分开，让换型节奏不被人为等待拖住。
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