多品种小批量产线换型时，准备清单多靠班组长经验，漏掉工装或程序版本会导致首件等待。自动化流程实验室尝试用AI把换型准备从“人找信息”改成“系统核验”。
方法上，系统先汇聚MES工单、BOM、工艺路线、设备工装台账和历史换型记录，生成换型任务图谱；大模型负责把工艺要求转成可执行任务，规则引擎再对物料齐套、工装可用、程序版本和人员资质逐项交叉校验，缺项自动标红并给出替代建议。
阶段进展：已在一家电子装配混线试点，覆盖42类换型场景。平均准备时间由38分钟降至19分钟，因准备漏项导致的停线次数由每月11次降至3次。当前仍保留人工确认，模型不直接下发控制指令。
下一步计划：把清单接入AGV叫料、工装立库和PLC程序下发，验证“清单—执行—回执”闭环，并补充换型时长预测，用于排产微调。
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