在注塑成型中，短射、缩痕、飞边等缺陷常要等到数十模次后的抽检才被发现，而此时机台的保压压力、保压时间与V/P切换点可能已经漂移。本实验室的方向是把模腔压力曲线与机台工艺参数统一为同一套时序特征，用于缺陷早期预测与参数自适应。
进展：在合作试模场景中，我们以1kHz采样模腔压力，按V/P切换点对齐单模次曲线，提取峰值压力、压力积分面积、衰减斜率等12维特征，与锁模力、料筒温度共构模型输入。对短射与缩痕的预警可提前3~5模次，离线验证召回率约88%，误报多集中在换料后的前20模，正在用材料批次标签做条件分层。
参数自适应上并未让模型直接接管机台，而是限定在安全窗口内小步调整保压压力与保压时间（单次幅度不超过3%），由规则层拦截超限动作；缺陷类别样本不均时，先以正常模次做自监督预训练，再用少量标注微调。
下一步：引入模具温度与材料批次作为上下文变量，验证跨机台迁移时的精度衰减，并补齐换料过渡段的检测逻辑。
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