在多品种小批量产线上，排产长期依赖计划员经验，换型损失常被简化成一个固定常数，导致瓶颈工序的实际可用产能被高估。本实验室在一条试点产线做了一组实验性探索：不改变现有MES与排产系统结构，只在排产前增加一层换型时间与约束求解模块。
做法上，把换型时间从静态值改为「设备 × 当前品类 × 目标品类 × 班次」的矩阵，用历史工单的实际换型间隔做回归估计，缺失组合回退到工序族平均值；再以瓶颈设备的有限产能为硬约束，按 4 小时滚动窗口做局部重排，只输出建议序列，由计划员确认下发。
阶段进展：
· 覆盖 8 台设备、32 个SKU的单线试点中，换型时间预估平均绝对误差约 6 分钟，瓶颈设备日有效工时预估偏差较原先的固定常数假设有所收窄；
· 周换型次数出现下降，但样本仅数周，尚不足以判断对交付周期的影响，暂不外推。
下一步：把人员技能与模具可用性纳入约束，并接入设备实时状态，验证插单场景下的重排稳定性。
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