排产是行业方案里最难标准化的环节之一：约束多、目标相互冲突、现场扰动频繁。本期实验把问题限定在「多品种、小批量、共享设备」的产线，目标是给出计划员可执行、可修改的排程建议，而非追求理论上的全局最优。
做法分三步：先把历史工单、工艺路线、换型矩阵与设备日历整理成统一约束模型；再用启发式搜索生成初始解，用学习型规则对候选序列打分，打分量同时考虑交期紧迫度、换型代价与物料齐套状态；最后保留人工介入，计划员拖动工序时系统实时反馈对交期与换型次数的影响。
要点：1）在试点产线用近三个月历史工单回放，换型次数较人工排产下降约 18%，准时交付率提升约 6 个百分点，物料齐套未达成导致的返工排程明显减少；2）当前对插单、设备故障等扰动响应仍是短板，下一步计划补上扰动重排与排程解释能力，让每一次调整都能追溯到具体约束与代价，便于计划员判断是否采纳。
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