自动化流程实验室本阶段把注意力从「设备动作」移到「工单流转」。在多数工厂里，拖慢交付的往往不是某一台机床，而是工单在报工、检验、入库之间的等待。我们尝试用流程挖掘的方式，把MES、报工终端与质检系统的操作日志拼成一条事件时间线，还原每张工单的实际路径，再与标准工艺路线做差异比对。
做法分三步：按工单号＋工序号做事件对齐，统一时间戳口径；用重演算法算出每条路径的偏差位置；把偏差聚合成「等待时长占比」「路径回退次数」两个可读指标，输出到看板供工艺与计划人员复核。
- 试点数据（3条产线、约6周日志）：工单在制时间中加工仅占约35%，其余主要是工序间等待与检验排队；约两成工单存在一次以上路径回退（返修或补检），这批工单贡献了近半数超期。结论与车间主观判断一致，但定位到了具体工序对。
- 下一步计划：接入设备侧开停机信号，区分「人等机」与「机等人」；同时把偏差判定规则做成可配置项，方便不同车间维护自己的口径。
评论